تبلیغات
مهندسان مکانیک - مطالب مقالات رایگان
 
مهندسان مکانیک
وبلاگ مکانیک شهرستان کنگاور (مهندس کهنمویی)
صفحه نخست            تماس با مدیر            پست الکترونیک           RSS            ATOM
درباره وبلاگ


ضمن عرض سلام و خسته نباشید خدمت بازدید کنندگان محترم وبلاگ
این وبلاگ با هدف آشنا نمودن علاقه مندان به صنعت مکانیک راه اندازی شده است.
امید است توانسته باشیم گامی در راستای اعتلای سطح دانش این مرز و بوم برداریم.

مدیر وبلاگ : مهندس کهنمویی
مطالب اخیر

مبردها

برای انتقال حرارت از داخل یك محفظه یا اتاق به خارج , احتیاج به یك واسطه است. در یك سیستم سرد كننده مكانیكی استاندارد , عمل گرفتن حرارت با تبخیر مایعی در دستگاه تبخیر (Evaporator), و پس دادن آن در دستگاه تقطیر (Condenser) صورت می گیرد و این امر باعث تغییر حالت ماده سرمازا از بخار به مایع می گردد .مایعاتی كه بتوانند به سهولت از مایع به بخار و بالعكس تبدیل شوند به عنوان واسطه انتقال حرارت به كار برده می شوند, زیرا این تغییر حالت باعث تغییر حرارت نیز می گردد .برخی از این مواد سرمازا از مواد دیگر مناسب تر هستند .

خصوصیات مواد سرمازا :
سیالی كه به عنوان ماده سرمازا مورد استفاده قرار می گیرد باید دارای كیفیات زیر باشد:
1-
سمی نباشد.
2-
قابل انفجار نباشد .
3-
اكسید كننده نباشد .
4-
قابل اشتعال نباشد .
5-
در صورت نشت به سهولت قابل تشخیص باشد
6-
محل نشت آن قابل تعیین باشد .
7-
قادر به عمل كردن در فشار كم باشد (نقطه جوش پایین( .
8-
از نوع گازهای پایدار باشد .
9-
قسمت هایی كه در داخل مایع حركت می كند به سهولت قابل روغنكاری باشند.
10-
تنفس كردن آن مضر نباشد .
11-
دارای گرمای نهان متعادلی برای مقدار تبخیر در واحد زمان باشد .
12-
جابجایی نسبی آن برای ایجاد مقدار معینی برودت كم باشد .
13-
دارای كمترین اختلاف, بین فشار تبخیر و تقطیر باشد .
ماده سرمازا نباید خورنده باشد (ایجاد زنگ زدگی كند) تا ساختن تمام قطعات سیستم از فلزات معمولی با عمر خدمتی طولانی تر عملی گردد.
مبنای مقایسه مواد سرمازای به كار رفته در صنعت سرد كنندگی , بر اساس حرارت تبخیر 5 درجه فارنهایت و حرارت تقطیر 68 درجه فارنهایت است .

شناسایی مواد سرمازا بوسیله شماره گذاری :
روش جدید مشخص كردن مواد سرما زا در صنایع تبرید , شماره گذاری این مواد است . پیش حرف R كه مخفف كلمه REFRIGERANT به معنای سرمازا است نوشته می شود. روش مشخص نمودن شماره ای توسط انجمن مهندسین تهویه ,تبرید و حرارت مركزی آمریكا متداول شده است .
 
طبقه بندی مواد سرما زا :
این مواد بوسیله دو سازمان ملی آمریكایی به نام های :
The national refrigeration safety code
The national board of fire underwriters
طبقه بندی شده اند.

سازمان اول تمام مایعات سرمازا به سه گروه زیر تقسیم بندی می كند:
گروه اول – بی خطر ترین مواد كه شامل R-500,R-14,R-13,R-502,R-744 R-13BL,R-22,R-30,R-12,R-114,R-21,R-11,R-113 می باشد.
گروه دوم _ مواد سمی و تا حدی قابل اشتعال كه شاملR-717,R-40,R-764, R-1130,R-160,R-611 می باشد.
گروه سوم _ مواد قابل اشتعال كه شامل R-50,R-1150,R-170,R-290-
می باشد.
موسسه NBFU نیز مواد سرمازا را نسبت به درجه سمی بودن آن ها طبقه بندی كرده است كه شامل شش گروه است كه بی خطر ترین آن ها گروه یك است.

GROUP 1 CLASS     
R-744 Carbon Dioxide 5
R-12 6
R-13B1 Kulene-131 6
R-21 6
R-114 6
R-30 Carrene No. 1 4
R-11 6
R-22 5
R-113 4
R-500 6
R-502 6
R-503 6
R-504 6
R-40 Methylene Chloride 4

GROUP 2
R-717 Ammonia 2
R-1130 Dichloroethylene 4
R-160 Ethyl Chloride 4
R-40 Methyl Chloride 4
R-611 Methyl Formate 3
R-764 Sulphur Dioxide 1

GROUP 3
R-600 Butane 5
R-170 Ethane 5
R-601 Iso Butane 5
R-290 Propane 5


در اینجا به بررسی بعضی از مبردهای متداول می پردازیم
 
22-R
دی كلرودی فلورو متان  (CCl2F2) :
ماده ای است بیرنگ تقریبا بی بو و در فشار اتمسفر دارای نقطه جوشی معادل 7/21 درجه فارنهایت است . ماده ای غیر سمی و غیر قابل اشتعال است و خورنده نیست , از نظر شیمیایی در حرارت های عملیاتی بی اثر است و از نظر حرارتی تا 1022 درجه پایدار باقی می ماند .


12- R :
دارای گرمای نهان نسبتا پایین است و برای مصرف در دستگاه های كوچك تر مناسب می باشد , زیرا گردش مقدار زیادی ماده سرما زا امكان استفاده از مكانیزم های عملیاتی و تنظیم دقیق تر و در عین حال با حساسیت كمتر را میسر می كند . از این مبرد در كمپرسور های پیستونی و دورانی و انواع بزرگ گریز از مركزی استفاده می شود .
این ماده در فشار های سر , و معكوس (پس فشار) كم , ولی مثبت با یك بازدهی حجمی خوب كار می كند , 12- R , در 5 درجه فارنهایت , فشاری معادل 5/26 پوند بر اینچ مربع مطلق , و در 86 درجه فارنهایت دارای فشاری مطلق معادل 8/108 پوند بر اینچ مربع است .
گرمای نهان آن در 5 درجه فارنهایت 2/68 بی-تی- یو است و نشت آن به سهولت و با استفاده از نشت یاب الكترونیكی یا مشعل هالاید مشخص می گردد.
در حرارت صفر درجه مقدار كمی آب در 12-R حل می شود كه نسبت آن بر حسب وزن 6 در ملیون است . مایعی كه تولید می شود تا حدودی بر روی اكثر فلزات معمولی كه در ساختمان دستگاه های سرد كننده استفاده می شود , ایجاد زنگ می كند . اضافه كردن روغن های معدنی هیچگونه اثری در ایجاد رنگ بوسیله مایع ندارد ولی احتمالا كم رنگ شدن مایع به وسیله آب را كاهش می دهد . حساسیت ماده 12-R نسبت به آب در مقایسه با 22-R و 502-R بیشتر است . تا 90 درجه قابل حل شدن در روغن است . در این حرارت روغن شروع به جدا شدن می كند و به علت سبك تر بودن وزن در سطح آن جمع می شود .
به كار بردن 30 پوند از این ماده به ازای هر 1000 فوت مكعب فضای تهویه شده كاملا بی خطر است .
این ماده در سیلندر های به اندازه مختلف عرضه می شود و احتمالا در قوطی های سر بسته و محكم نیز یافت می شود . كد رنگی مخصوص 12- R سفید است .


22-R
منوكلرودی فلورو متان (CHCLF2) :
22-R
یك ماده سرمازای مصنوعی است كه انحصارا برای دستگاه های تبریدی كه درجه تبخیر پایینی دارند ساخته شده است . یكی از موارد استفاده آن در دستگاه های انجماد سریع است كه حرارت آن ها بین 20 تا 40 درجه فارنهایت حفظ می گردد . همچنین در دستگاه های تهویه مطبوع و یخچال های خانگی نیز به طور موفقیت آمیزی مورد استفاده قرار گرفته است . 22-R فقط در كمپرسورهای پیستونی به كار گرفته می شوند و فشار عملیاتی آن به نحوی است كه برای نیل به درجات پایین , نیازی به كار كردن در فشار های كمتر از جو نیست . گرمای نهان آن به ازای هر پوند در 5 درجه فارنهایت 21/93 بی-تی-یو است . فشار عادی سر كمپرسور در 86 درجه 82/172 پوند بر اینچ مربع مطلق است .
22-R
ماده ای پایدار ,غیر سمی ,بدون اثر اكسید كنندگی , بی آزار و غیر قابل اشتعال است . فشار اواپراتور در 5 درجه فارنهایت 43 پوند بر اینچ مربع است . حلالیت آن در آب 3 برابر 12-R است . بنابراین رطوبت در این ماده باید حداقل باشد .به همین دلیل استفاده از رطوبت گیر و خشك كن در این مورد بیشتر است .
به علت تمایل شدید تر 22-R به آب تعداد بیشتری رطوبت گیر برای خشك كردن آن لازم است. 22-R تا حرارت16درجه فارنهایت در روغن حل می شود وپس از ان روغن شروع به جدا شدن نموده و چون از مایع سبك تر است در سطح آن جمع می شود. وجود نشت را می توان به وسیله ی نشت یاب الكترونیكی و یا مشعل هالاید تیین كرد.


مواد سرما زای مخلوط :
همانطور كه از نامشان پیداست , این مواد مخلوطی از دو یا چند ماده ی سرما زا هستند, ولی مانند یك ماده سرما زای واحد عمل می كنند. و چهار نوع متداولتر آنها عبارتند از:
1
)R-500 كه مخلوطی است از 8/73 درصد R-12 و 2/26 درصد R-152a   
2
)R-502 كه مخلوطی است از8/ 48 درصد R-22 و 2/ 51درصد R-115
3
) كه مخلوطی است از 1/ 41 درصد R-23 و 9/ 59 درصد R-13
4
) كه مخلوطی است از 2/ 48 درصد R-32 و 8/ 51 درصد R-115
این مواد سرما زا موادی ثبت شده هستند كه مراحل تركیب آنها پیچیده است و متصدی سرویس نباید با اختلاط مواد مبرد اقدام به ساختن ماده ای مخصوص بنماید

 





نوع مطلب : مقالات رایگان، خنک کاری و روغن کاری، مکانیک - زیر شاخه تاسیسات، 
برچسب ها : مبرد، مبردها، مبرد چیست، انواع مبرد، گازهای مبرد، سردکننده های صنعتی، مواد سرمازای مخلوط،
لینک های مرتبط :

پنجشنبه 1392/01/29



یکی از مزیتهای گلخانه ها بالاخص گلخانه های تونلی وجود سیستمهای حرارتی و تهویه ای مجهز است که با استفاده از آنها می توان زمان کشت محصول را به دلخواه تغییر داد. در این خصوص قبل از ارائه انواع سطستمهای حرارتی رعایت موارد احتیاطی زیر لازم است:

در استفاده از هر گونه سیستم حرارتی گلخانه باید دقت لازم را نمود که از نفوذ دود و گاز منواکسید کربن به داخل گلخانه بطور جدی جلوگیری کرد در غیراینصورت کلیه بوته ها آسیب جدی خواهند دید.

سعی شود موقع نصب، واحد تولید حرارت نزدیک بوته های خیار قرار داده نشود زیرا ضمن ایجاد سوختگی هوای خشک ایجاد نموده و تعدادی از بوته ها از بین خواهند رفت.

سوخت مشعل با ترکیب مناسب تهیه و بطور کامل سوخته شود.

در صورت استفاده از گازوئیل، مخزن سوخت در فضای آزاد نگهداری نشود همچنین مسیر سوخت رسانی بداخل گلخانه به هیچ وجه نباید از روی سطح زمین و در هوای آزاد عبور نماید زیرا که احنمال یخزدگی سوخت وجود دارد و یک یا دو ساعت قطع کوره ممکن است تمام محصول گلخانه را دچار یخزدگی یا سرمازدگی نماید و مزید بر آن اینکه عصرها هوای مرطوب به داخل مخزن سوخت نفوذ کرده و منجر به وارد شدن قطرات آب به داخل سوخت می شود که بتدریج روزانه میزان آن افزایش یافته و احتمال خراب قطعات مشعل سوخت را نیز افزایش می دهد.

یکی از موارد دقیق کاربرد سیستمهای حرارتی و تهویه ای نصب ترمواستات در فضای گلخانه می باشد تا اینکه کنترل دما و تهویه را مطابق با آنچه تنظیم میگردد انجام دهد. لذا بایداز سالم بون و کیفیت کارکرد آن مطمئن بود.

هزینه های سیستمهای حرارتی متفاوت می باشد و در این رابطه سیستمهای قابل انتقال که به راحتی بتوان آنها را جابجا نمود ارزانتر میباشد ولی سیستمهایی که دارای حرارت مرکزی می باشند مثل سیستم آبگرم و یا بخار داغ هزینه سرمایه گذاری آن 2-3 برابر سیستمهای موضعی مثل دمنده ها می باشد که بنظر میرسد با شرایط اقتصادی تولید خیار داربستی در ایران فعلاً صرفه اقتصادی نداشته باشد مگر اینکه با استفاده از سیستم حرارت مرکزی در کار باشد.

دمنده های حرارتی:

این نوع سیستمهای گرمایی معمولاً تشکیل شده است از محفظه دوجداره ای که جداره وسط آنها بوسیله مشعل گازی و یا گازوئیل سوز به شدت گرم شده و دود از لوله خروجی آن به بیرون از گلخانه هدایت می شود. اینکار باعث گرم شدن موجود در جداره بیرونی و هوای اطراف جداره وسط می شود که بوسیله دمنده ای قوی (وینتیلاتور) هوای گرم شده در این جداره به شدت بوسیله لوله فلزی و یا تونل نایلونی به قطر30-40 cm از مسیر سوراخهایی که در قسمت طرفین آن قرار داردهوای گرم را بطور یکنوخت در گلخانه توزیع می نماید. همچنین به منظور حداکثر استفاده از حرارت ایجاد شده همراه دود توصیه میشود محفظه دوجداره ای مشابه محفظه قبلی نصب شود. آنگاه دود حاصل از جدار وسطی به بیرون از گلخانه هدایت شده و گرمای حاصل از گردش دود بوسیله دمنده مجددی از جدار بعدی به همان روش توزیع هوای گرم محفظه زیرین در داخل گلخانه توزیع گردد. خروجی هوای گرم دو محفظه را می توان مشترک نموده و هوای گرم را بوسیله یک تونل در سراسر گلخانه توزیع نمود.

در این روش ضروری است برای هر واحد حرارتی یک مشعل یدک در نظر گرفته شود تا درصورت خرابی مشعل اصلی در هر زمان بلافاصله جایگزین گردد و گلخانه از نظر هوای سرد در امان باشد.

اینگونه دمنده های حرارتی نسبتاً ارزان و دارای قدرت حرارتی خوبی میباشند، ضمن اینکه راه اندازی و سرویس آنها به تکنیک بالایی نیاز ندارد و گلخانه داران به سهولت می توانند این سیستمها را بکار گیرند.

سیستم آب گرم:

این روش با استفاده از دیگ بخار آب که معمولاً چدنی و یا فولادی می باشد، مانند شوفاژ عل می کند. آب داخل آن بوسیله مشعل گرم شده و سپس بوسیله الکتروموتورهای مخصوص آب گرم به داخل گلخانه ها فرستاده می شود. آب گرم بوسیله چند رشته لوله های مارپیچ و یا ساده از جنس پلی اتیلن و یا لوله گالوانیزه که در سطخ بستر و بین ردیفها و یا در ارتفاع 10-20 cm آن نصب شده اند، در داخل و در طول گلخانه توزیع می شوند. آنگاه آب سرد شده مجدداً از طریق یک لوله اصلی به داخل دیگ حرارتی برکشت می کند. معمولاً برای تسهیل در گردش آب در داخل گلخانه و دیگ حرارتی، تجهیزات موتورخانه را در اتاقکی چائین تر از سطح گلخانه بنا می کنند.

در این روش به علت اینکه لوله های آب گرم را در سطح زمین زمین یا نزدیکی سطح زمین می توان نصب نمود معمولاً سطح خاک تا حدودی گرم شده و هوای گرم آن به ملایمت به طرف بالا صعود می نماید. در این شرایط فعالیت ریشه ها و رشد بوته ها افزایش یافته و از عملکرد بالاتری برخوردار می باشند همچنین به علت توزیع یکنواخت آبگرم در سطح گلخانه ها فضای آنها نیز بطور یکنواخت گرم می شود.

معمولاً برای چند واحد گلخانه (تونل پلاستیکی) سیستم مرکزی نصب می کنند و لذا کنترل شرایط دمایی برای همه گلخانه بطور هماهنگ انجام می گردد. لازم به ذکر است که نصب و احداث این سیستم دو تا سه براب رگرانتر از سیستم موضعی دمنده ها است. البته در نواحی بسیار سرد که ممکن است دما به -10°c برسد این سیستم کارآیی لازم هخواهد داشت و تنها با دو جداره نمودن گلخانه یا تلفیقی از این روش با یک دمنده حرارتی دمای مورد نیاز گلخانه های این مناطق را تأمین نمود. از محاسن دیگر این روش این است که به محض خرابی دستگاه دمای گلخانه به سرعت نزول نمی کند و تا حدی فرصت لازم برای تعمیر مجدد آن وجود دارد. سوخت مورد استفاده در این سیستم معمولاً گازوئیل میباشد که باید توجه نمود محل نگهداری منبع سوخت و لوله های سوخت رسانی در فضایی به دور از امکان یخزدگی نگهداری شود.

استفاده از گرمای زیر بستر:
گرمای زیر بستر به دو روش تأمین می شود:
1.
استفاده از لوله های آبگرم مارپیچ یا صاف که از منبع موتورخانه شوفاژ تغذیه می گردد.
2.
استفاده از المنتهای حرارتی برقی که با بکارگیری از یک واحد ترمواستاتیک، درجه حرارت مورد نظر را تهیه و منترل می نماید.
این سیستم حرارتی بیشتر برای رشد سریع ریشه ای استفاده می گردد و درصورتیکه برای تولید خیار قرار است در گلخانه استفاده گردد بایستی مشترکاً همراه با استفاده از سیستم حرارتی مکندهها بکار گرفته شود زیرا این سیستم نمی تواند به تنهایی نیاز حرارتی فضای گلخانه را تامین کند. لذا توصیه می گردد بیشتر از این روش برای کشتهای گلدانی و تولید نشاء استفاده گردد. لازم به ذکر است که با بکارگیری این روش فعالیت ریشه ها و جذب مواد غذایی بنحو مؤثری افزایش می یابد.

استفاده از بخاریهای معمولی:
معمولاً در گلخانه های سنتی بسیاری از تولید کنندگان خیار داربستی از بخاریهای معمولی که با سوخت نفت یا مخلوط بات گازوئیل کار می کند استفاده می کنند. این روش کارآیی چندانی ندارد ضمن اینکه احتمال نفوذ دود حاصله به داخل گلخانه وجود دارد. دیده شده است که بعضی از گلخانه داران اقدام به نصب بخاریهای غیر استاندارد و خودساز می نمایند که با ناقص سوختن آنها دود و یا منوکسید کربن (Co) تولید شده منجر به از بین رفتن کل محصول گلخان هشده است. استفاده از گاز پیک نیک و یا نمونه های دیگر بخاری گازی که بدون دودکش هستند فقط برای مدت کوتاهی (چند ساعت) مناسب هستند و نمی توان در طولانی مدت از آنها استفاده کرد.

سوخت:
سوختهای جامد، مایع و گاز که چوب، ذغال، نفت و گاز نمونه های آن میباشند برای گرم کردن گلخانه ها استفاده می شوند که هر یک از آنها دارای معایب و مزایایی می باشند. انتخاب آنها تحت تاثیر قوانین پاکیزگی هوا
مطلوبترین آنها گاز طبیعی می باشد زیرا هزینه نصب یک سیستم گاز طبیعی ارزانتر است، نیازی به مخزن ذخیره نیست، گاز تمیز تر می سوزد و در نتیجه آن زحمت تمیز کردن و تنظیم دیگ بخار کاهش می یابد. گازهای پروپان و بوتان نیز بسیاری از مزایای گاز طبیعی را دارند اما گرانترند.
انتخاب دوم معمولاً نفت است. سیستمهای نفت سوز را به آسانی می توان خودکار کرد، اما به مخزن ذخیره نیاز دارند و خاکستر و دود قابل توجه بیشتری تولید می کنند. اغلب، لوله ها و مسیرهای دود باید تمیز شوند و جعبه احتراق حداقل سالی یکبار تنظیم شود

تعمیرات سیستمهای حرارتی:
تعمیرات سیستمهای حرارتی بسیار اهمیت دارد زیرا اهمال در این مورد امکان دارد در طول دوره بعدی و بالاخص در مواقع سرد سیستم دچار نقص فنی اساسی شود که در آن موقع ممکن است مدت تعمیرات طولانی و باعث خسارت به گیاهان کشت شده داخل گلخانه شود.این تعمیرات می تواند شامل دمنده ها اعم از محفظه های دو جداره، مشعل، ترموستات و ونیلاتورها می باشد.
در سیستمهای حرارتی آب گرم، دیگ حرارتی بایستی حتماً یکبار تمیز گردیده و محلهای عبور آب گرم و دریچه های گل گیری آن بازرسی و با جرمگیری مسیر خروجی دود آن و همچنین هر قسمتی که احتمال زنگ زدگی و یا سوراخ شدگی دارد تعمیر و تعویض گردند. همچنین شیرهای اطمطنان و کلیه شیرآلات و متعلقات داخل موتور خانه نیز باطد بازرسی و تمیز گردند.
قسمتهای مختلف مشعلهای حرارتی مثل جرقه زنها، چشمهای الکتریکی، صافی ها و مسیر سوخت رسانی بازدید و تمیز گردند.
محلهای ورودی هوا و سوخت در سیستمها کاملاً بازدید و تمیز گردند.
لوله های آب گرم در مسیر رفت و برگشت داخل گلخانه چنانچه نشتی و خوردگی دارند بازدید و تعمیر شود.
برای انجام اقدامات فوق لازم است از افراد متخصص در زمینه های فوق بهره گیری شود و سعی نشود که همه امور را تولید کننده خود انجام دهد. زیرا ممکن است تعمیرات ناقص انجام گرفته و نهایتاً خساراتی در موقع سرما به گلخانه وارد شود.





نوع مطلب : مقالات رایگان، مکانیک - زیر شاخه تاسیسات، 
برچسب ها : گلخانه ها، گلخانه، گرمای گلخانه، سیستم گرمایشی گلخانه، گلخانه ها چطور گرم میشوند، میوه های گلخانه ای، اشعه های گلخانه ای، گازهای گلخانه ای، سیستم های حرارتی، دمنده های حرارتی، سیستم زیر گرم، سیستم های آب گرم، مکانیک تاسیسات، تاسیسات مکانیک، مهندسی مکانیک، مهندسی سیالات، مهندسی مکانیک سیالات، مهندسی مکانیک جامدات، تحقیق رایگان، مقاله رایگان، دانلود مقاله رایگان، دانلود تحقیق رایگان، تحقیق سنتر، مهندسان مکانیک شهرستان کنگاور، مهندس کهنمویی، مهندسی خودرو، مهندسی جامدات، مهندسی مکانیک خودرو، گرایشات مکانیک، زیر مجموعه های مکانیک، مهندسی معکوس،
لینک های مرتبط :

جمعه 1392/01/23


آب و آمونیاک و چیلرهای جذبی لیتیوم بروماید و آب طبقه بندی نمود . در واقع در هر سیکل تبرید جذبی یک سیال جاذب و یک سیال مبرد وجود دارد که تقسیم بندی فوق بر این مبنا انجام شده است. در سیستم آب و آمونیاک ، سیال مبرد آمونیاک وسیال جاذب آب است. در سیستم لیتیوم بروماید و آب ، سیال مبرد آب و سیال جاذب ، محلول لیتیوم بروماید است.

اما بر حسب اجزای سیستم هم می توان تقسیم بندی های دیگری ارائه کرد مثلاً می توان سیکل های تبرید جذبی را به سیکل های تبرید یک اثره ، دو اثره و سه اثره طبقه بندی کرد. امروزه سیکل های تبرید جذبی تک اثره و دو اثره در مقیاس بسیار وسیع و در اشکال متنوع ساخته می شوند و سیکل های سه اثره همچنان در دست مطالعه می باشند.

1. اصطلاحات فنی رایج در چیلر جذبی

ژنراتور

ژنراتور معمولاً در محفظه بالایی چیلرهای جذبی قرار داشته و وظیفه تغلیظ محلول لیتیوم بروماید رقیق و جدا سازی آب مبرد را بر عهده دارد.

جذب کننده

جذب کننده معمولاً در پوسته پایینی چیلرهای جذبی قرار داشته و وظیفه جذب بخار مبرد تولید شده در محفظه اواپراتور را بر عهده دارد.

اواپراتور

اواپراتور معمولاً در پوسته پایین چیلرهای جذبی قرار می گیرد. مایع مبرد در اواپراتور به لحاظ فشار پایین محفظه (خلأ نسبی) تبخیر شده و باعث کاهش درجه حرارت آب سرد تهویه درون لوله های اواپراتور می گردد.




..... ادامه مطلب ......


نوع مطلب : مقالات رایگان، مکانیک - زیر شاخه تاسیسات، 
برچسب ها : اواپراتور، چیلرهای جذبی، انواع چیلر، چیلر چیست، بویلر، بویلر چیست، کندانسور، کندانسور چیست، اواپراتور چیست، مایع مبرد، انواع مبرد، کریستالیزه چیست، چیلر تراکمی، مهندسی معکوس، مهندسی مکانیک، مهندسی مکانیک سیالات، مهندسی مکانیک تاسیسات، مهندسی تاسیسات، مهندسی تاسیسات حرارتی، مهندسی تاسیسات برودتی، تبردید، مهندسی تبرید، کهنمویی، مهندس کهنمویی، محمد جلیل کهنمویی،
لینک های مرتبط :

چهارشنبه 1385/12/23


فناوری های میکرو و نانو قبلا تغییراتی در صنعت خودرو ایجاد کرده اند. امروزه، تنظیم موتور بسیاری از خودروها توسط میکروتراشه های الکترونیکی انجام می شود، ترمز خودروها توسط سیستم های الکترونیکی کنترل می شود، احتراق موتور توسط ابزارهای الکترونیکی بررسی می شود، و نیز بدنه ی بسیاری از خودروها توسط کامپوزیت های مقیاس میکرو و نانو ساخته می شود. این ها هم در جهت زیبایی و راحتی خودرو، و هم در جهت افزایش کارآرایی و عمر خودرو می باشد.

صنعت خودرو از طریق دست یابی به موتورهای پیشرفته، استفاده از انرژی های نو، کاهش وزن ماشین، بهبود عملکرد مواد، افزایش میزان راحتی و انعطاف پذیری، افزایش بهره وری و ... از فناوری نانو بهره می برد.

ده ها کاربرد فناوری نانو برای صنعت خودرو مورد مطالعه و بررسی قرار گرفته است؛ و تعدادی از این کاربردها امروزه در صنعت خودروسازی مورد استفاده قرار می گیرد. این کاربردها موجب می شود تا خودروها سبک تر، پُرقدرت تر، سریع تر و ایمن تر شوند، و با محیط زیست سازگاری بیش تری داشته باشند. از سویی دیگر، فناوری نانو موجب کاهش هزینه های عملکردهای موجود نیز می شود.

یکی از اصلی ترین موضوعات فناوری نانو، ساخت مواد با خواص جدید است. این مواد ارزش افزوده ی بسیار بالا و کارایی بالاتری در تمام صنایع از جمله صنعت خودرو خواهند داشت.

ساخت بدنه های سبک تر و مقاوم تر برای خودرو، ساخت لاستیک هایی با مقاومت سایشی بهتر، ساخت قطعات موتور با عمر چند برابر، کاهش مصرف سوخت خودرو، ساخت باتری هایی با انرژی بالا و دوام بیشتر، ساخت نانوساختارهایی مبتنی بر کربن برای استفاده در خودروهای پیل سوختی، ساخت حسگرهای چندمنظوره برای کنترل فرایندهای مختلف در خودرو، ساخت کاتالیزورهای اگزوز خودرو برای کاهش آلودگی هوا، لایه های بسیار محکم با خصوصیات ویژه ای مثل الکتروکُرومیک (رنگ پذیری الکتریکی) و خودپاک کنندگی برای استفاده در شیشه ها و آینه های خودرو، و سازگار کردن خودرو با محیط زیست و بسیاری از موارد دیگر، از جمله کاربردهای فناوری نانو در صنعت خودرو است. هم چنین، جایگزینی کربن سیاه در تایرها با ذرات رس و پلیمرهای نانومتری، فناوری جدیدی است که تایرهای سازگار با محیط زیست و مقاوم در برابر ساییدگی را به ارمغان می آورد.

یکی از اثرات مثبت فناوری نانو، افزایش بازده موتورهای درون سوز کنونی است. این موتورها، حدود 15 درصد از انرژی ذخیره شده در بنزین را به نیروی محرکه تبدیل می کنند. از سوی دیگر، جرم متوسط خودروهای امروزی حدود 1500 کیلوگرم است. با استفاده از فناوری نانو، پیش بینی می شود که بتوان بازده را تا 5 برابر افزایش داد و نیز جرم وسایل نقلیه را به میزان 10 برابر کاهش داد.

بر اساس پژوهش های انجام شده، بازارهای کاربردی بخش های فناوری نانو در صنعت خودرو به صورت زیر است:

1. تولید و ذخیره ی انرژی: پیل های سوختی، پیل های خورشیدی، کاتالیزورهای بنزینی و گازوئیلی، ذخیره سازی انرژی در باتری.

2. مواد نانوساختار، نانوکامپوزیت و نانوذرات: نانوساختارهای سبک وزن، مواد مقاوم در برابر آتش و حرارت، افزایش استحکام و بهبود پایداری.

3. رنگ ها و پوشش های نانوساختار و هوشمند: خود تمیز شونده ها، مقاومت در برابر خراش، مواد قابل برنامه ریزی.

4. حسگرها و نمایش گرها: حسگرها و نمایش گرهای حرکت، فشار، شیب و شرایط جوی.

5. نانوالکترونیک: مدیریت هوشمند موتور، سیستم روشنایی، کنترل امنیت، باتری های با طول عمر بالا.

6. نانومواد و نانوپوشش ها: پوشش های نانوکامپوزیتی با اصطکاک پایین، مقاوم به سایش، مقاوم در برابر حرارت.

7. کاربردهای زیستی: تجهیزات بهداشتی، سیستم های امداد، طراحی سازگار با محیط زیست

به نظر می رسد ظهور فناوری نانو تاثیرات متعدد و شگرفی را بر صنعت خودرو، به عنوان یکی از بزرگ ترین و نوآورترین صنایع خواهد داشت. گستردگی فناوری نانو موجب شده تا صنایع گوناگونِ زیر مجموعه ی صنعت خودرو نیز از تحولات این فناوری متاثر شوند. تحولات فناوری نانو در صنعت خودرو آن قدر گسترده و گوناگون است که فهرست آن نیز بسیار طولانی است. در زیر نمونه هایی از کاربردهای فناوری نانو را در صنعت خودرو ملاحظه می کنید.

- نیروی محرکه: موتور هوشمند، اصطکاک پایین و مقاومت سایشی بالا، سیالات خنک کننده ی جدید و ...

- بدنه ی خودرو: وزن کم، استحکام زیاد، خود پاک کننده، ضد خوردگی و ضد خش، قابل برنامه ریزی و ...

- بخش های داخلی: ضد آتش و گرما، فیلتراسیون هوا، تمیز و ضدعفونی و ...

- سیستم دید در شب: حسگرهای فروسرخ بسیار حساس، شیشه های الکتروکرومیک، نمایش هوشمند و ...

- لامپ ها: منابع نوری جدید، سوئیچ های نوری، روکش های الکتروکرومیک و ...

- انرژی: پیل های خورشیدی کارا، نانو کاتالیست ها، ذخیره سازی انرژی، ذخیره ساری هیدروژن برای پیل سوختی و ...

- محیط زیست: مواد قابل بازیافت، حذف آلاینده های مضر و ...

- ایمنی: تست بیومتریک، حسگرهای بسیار ریز، هشدار زود هنگام خطر، جلوگیری هوشمند از تصادف، سیستم نجات و ...

- اطلاعات و تفریحات: هوش مصنوعی، مشاهده ی سه بعدی، سیستم های هدایتی پیشرفته، نمایش گرهای لایه نازک و ...

در تصویر زیر می توانید نمونه هایی از این کاربردها را ببینید:


تکنولوژی های جدید در خودرو





نوع مطلب : مقالات رایگان، اخبار، متفرقه، 
برچسب ها : تکنولوژی های جدید در خودرو، لاستیک های جدید، نقش نانو تکنولوژی در خودرو، اینه های خودرو، بدنه های جدید خودرو، نقش پردازنده ها در خودرو،
لینک های مرتبط :

پنجشنبه 1392/01/22


اکثر علاقمندان به اتومبیل و صنایع خودروسازی با وازه VVT-i که روی بدنه انواع تویوتا های جدید ، سیستم Vanos موتورهای ب ام و و سیستم V-Tec هوندا تا حدودی آشنا هستند و بعضا جویای مفهوم آن شده اند .این وازه ها هر یک معرف سیستم تایمینگ یا زمانبندی متغیر باز و بسته شدن سوپاپها در موتورهای ساخت کارخانه های مربوطه می باشند . هدف از ارائه چنین سیستمهائی افزایش بازده موتور در تمام شرائط کاررد آن اعم از دور موتور مختلف و شرائط محیطی متفاوت می باشد. در موتورهای قدیمی تر متخصصین با در نظر گرفتن شرائطی که موتور برای آن در نظر گرفته شده میل سوپاپ با تایمینگ مناسب را برای آن انتخاب نموده اند که البته این امر دارای محدودیتهای زیادی است ، بعنوان مثال میل سوپاپ اصطلاحا درجه بالا برای مسابقات و افزایش بازده در دور بالا بسیار مناسب بوده که این افزایش قدرت در دور بالا به قیمت کاهش چشمگیر گشتاور و قدرت در دورهای میانی و پائین موتور می شود و عملا موتور را در دورهای پائین ( مثلا در شهر) غیر قابل استفاده می نماید .
طول مدت زمان و لحظه ای که در آن سوپاپهای ورودی و تخلیه باز و بسته میشوند ، تنها در دور موتور خاص و مشخصی حداکثر بازده را ایجاد میکند و هر چه دور موتور تغییر بیشتری نماید ، بازده موتور کاهش پیدا میکند ، به همین دلیل مهندسن سیستمی را در موتورهای جدیدتر ابداع کرد ه اند که تایمینگ یا زمانبندی با توجه به دور موتور تغییر پیدا می نماید . قبلا از بررسی این سیستم ابتدا اشاره ای خواهیم داشت به طرز کار موتور چهار زمانه .
هنگامی که پیستون در وضعیت TDC ) نقطه مرگ بالا یعنی بالاترین نقطه در داخل سیلندر ) قرار دارد ، سوپاپهای ورودی در حالی که پیستون به سمت پائین در حرکت است باز میشوند ، در این هنگام با آغاز پائین رفتن مخلوط هوا و سوخت به داخل سیلندر مکیده میشوند که به این مرحله مکش گفته میشود .
هنگامی که پیستون به پائین ترین نقطه ممکنه در داخل سیلندر میرسد ، سوپاپهای ورودی بسته شه و مخلوط هوا و سوخت در داخل سیلندر محبوس می گردد . در مرحله بعد پیستون به سمت بالا حرکت کرده و به تدریج مخلوط سوخت و هوا را فشرده میسازد که به این مرحله تراکم (Compression) گفته میشود . شمع هنگامی که پیستون مجددا به بالاترین نقطه ممکن میرسد ( یا نزدیک به آن میشود ( جرقه می زند . انفجار کنترل شده حاصله ، پیستون را با نیروی زیادی به پائین رانده و نیروی مکانیکی تولید مینماید که به آن مرحله تولید نیرو با قدرت گفته میشود . بعد از رسیدن پیستون به پائین ترین نقطه ممکن ، سوپاپ اگزوز باز شده و بر اثر بالا آمدن مجدد پیستون ، گازهای حاصل از احتراق تخلیه میگردند که به این مرحله تخلیه گفته میشود . در طی این مراحل که در تمام موتورهای چهار زمانه بنزینی مشترک است ، زمان باز و بسته شدن سوپاپها اهمیت زیادی داشته و در استفاده بهینه از سوخت و ایجاد حداکثر بازده موثر است . در این مقاله سعی شده عوامل موثر بر تعیین و تنظیم تایمینگ سوپاپها هر چند بطور اجمالی مورد بررسی قرار گیرد .


برای دانلود مقاله به ادامه مطلب مراجعه فرمایید....


..... ادامه مطلب ......


نوع مطلب : مقالات رایگان، پروژه، پایان نامه و تحقیق، مجموعه موتور، 
برچسب ها : cvvt، سوپاپهای تایمنیگ متغیر، سوپاپ تایمنیگ متغیر، تایمینگ متغیر، سوپاپ، سوپاپهای جدید، دانلود رایگان مقالات، مقالات رایگان، خرید مقالات، دانلود پایان نامه، دانلود تحقیق، تحقیق اینترنتی، دانلود تحقیقات اینترنتی، پروژه، خرید پروژه، پروژه رایگان، مقاله رایگان، مقالات مکانیک، مقالات خودرو، مقالات تخصصی مکانیک، مقالات تخصصی خودرو، مقالات مکانیک خودرو، مقالات مهندسی، مقالات مهندسی مکانیک، مقالات مهندسی خودرو، دانلود رایگان مقالات مکانیک،
لینک های مرتبط :

سه شنبه 1392/01/20
توصیه 1
مرتب چیدن بار
بار روی باربند را از کوچک به بزرگ چیده و روی آنرا بپوشانید تا کمترین مقاومت را در مقابل فشار باد ایجاد کند


توصیه 2
از سفرهای غیر ضروری پرهیز کنیم
سفرهای غیر ضروری خودروها موجب آلودگی هوا و افزایش مصزف سوخت میشود.بسیاری از امور را میتوان از طریق پست ،تلفن،دورنگار ،اینترنت وسایر وسایل ارتباطی انجام داد.


توصیه 3
برای مسیرهای کوتاه از خودرو استفاده نکنیم
مسیرهای کوتاه را میتوانیم با دوچرخه طی کنیم. این کار باعث سلامت جسم کاهش الودگی هوا و صرفه جوی در مصرف سوخت خواهد شد.



دانلود مقاله در قالب فایل PDF از سایت UPLOADBOY


دانلود مقاله در قالب فایل WORD از سایت UPLOADBOY


دانلود مقاله در قالب فایل PDF از سایت 4SHARED


دانلود مقاله در قالب فایل WORD از سایت 4SHARED


دانلود مقاله در قالب فایل PDF از سایت UPLOAD.IR


دانلود مقاله در قالب فایل WORD از سایت UPLOAD.IR



..... ادامه مطلب ......


نوع مطلب : مقالات رایگان، سوخت رسانی، متفرقه، 
برچسب ها : ذخیره بنزین، کاهش مصرف سوخت، افزایش راندمان، بهینه سازی سوخت، بهینه سازی خودرو، بنزین اضافه، توصیه های ایمنی، توصیه های اقتصادی،
لینک های مرتبط :

جمعه 1391/12/18


بعد از چندین تلاش ناموفق برای ساخت اتومبیل‌های فیات در اوایل دهه ۱۳۴۰، قرارداد مونتاژ پیکان (آخرین مدل هیلمن هانتر؛ مدل ۱۹۶۶) در ایران بین شرکت ایران ناسیونال (ایران خودرو کنونی) و گروه صنعتی روتس (Group Rootes) (دارنده کارخانه تالبوت) انگلستان، که در حال ورشکستگی بود، بسته شد و تولید این خودرو پس از یک دهه تولید در انگلستان، در ایران شروع شد.

طراحی اصلی پیکان کاری از شرکت تالبوت از زیر مجموعه‌های گروه روتس بود. یک سال بعد در سال ۱۳۴۷ شرکت آمریکایی کرایسلر توانست گروه صنعتی روتس را بخرد که تاثیری بر روند تولید پیکان در ایران نداشت و مدل‌های مختلف پیکان در ایران تولید می‌شد.

در سال ۱۳۵۹ تولید پیکان با ظاهری جدید (معروف به چراغ بنزی) طراحی معروف کرایسلر بود در ایران آغاز شد. روند مونتاژ خودرو در ایران خودرو به همین ترتیب تا سال ۱۳۶۴ ادامه یافت و تا این سال کماکان قطعات اصلی از خارج وارد و شرکت ایران خودرو آن ها را مونتاژ می‌کرد، و در کنار آن قسمت‌هایی چون بدنه، رادیاتور، شیشه و کمک فنر عقب و جلو در ایران ساخته می‌شدند.


..... ادامه مطلب ......


نوع مطلب : مقالات رایگان، تاریخچه، اخبار، 
برچسب ها : پیکان، تارخچه پیکان، پیکان چیست، شادروان پیکان، شرکت ایران خودرو، تعداد پیکان، تولید پیکان، توقف پیکان، چرا پیکان، کرایسلر، شرکت کرایسلر، هیلمن، پیکان هیلمن، تارخچه هیلمن، پیکان در موزه،
لینک های مرتبط :

یکشنبه 1391/10/3


ورقکاری به مجموعه عملیاتی اطلاق می‌شود که بمنظور فرم دادن ورق ها انجام می‌گیرد.

این عملیات بسیار متنوع می‌باشند:

1-     بریدن: برای بریدن ورق ها از انواع قیچی‌های دستی و یا ماشینی کمک می‌گیرند.

الف- قیچی گیوتین: برای سرعت عمل بیشتر در بریدن ورقها مخصوصاً آنهائی که دارای طول زیادتری می‌باشند، از قیچی گیوتینی استفاده می‌شود. در این قیچی‌ها معمولاً تیغه پائینی ثابت بوده و به لبه میز قیچی سوار شده است. تیغه بالائی که بطور عمودی قابل حرکت می‌باشد نسبت به تیغه پائینی دارای زاویه‌ای از 1 تا 6 درجه بوده و می‌توان با عبور دادن آن از کنار تیغه ثابت (پائینی) عمل برش را انجام داد. این قیچی‌ها را در دو نوع دستی و یا ماشینی ساخته و برای تامین حرکت تیغه متحرک آنها ممکن است که از مکانیزم لنگ و یا فشار روغن (هیدرولیک) استفاده گردد. نوع دستی این قیچی‌ها برای بریدن ورقهائی با طول تا 2 متر و ضخامت 5/1 میلیمتر طراحی شده و با نوع ماشینی آنها می‌توان ورقهائی تا طول 6 متر و ضخامت تا 35 میلیمتر را نیز برید. در دو طرف محل برش این قیچی‌ها شابلن‌های قابل تنظیمی در نظر گرفته شده است که جهت تنظیم عرض برش در سری کاری مورد استفاده قرار می‌گیرند. برای نگهداری ورق در هنگام برش، در جلو قسمت متحرک این قیچی ها، نگهدارنده‌ای تعبیه شده است که بهمراه تیغه متحرک پائین آمده و قبل از شروع رحله برش ورق را بکمک نیروی وزن و یا نیروی فنر نگهمیدارد.

ب- قیچی گرد بر: تیغه‌های این قیچی از دو مخروط ناقص تشکیل شده است که با حرکت گردشی خود حول دو محور جداگانه و در جهت مخالف یکدیگر، عمل برش را انجام می‌دهند. حرکت تیغه‌ها توسط دست و یا الکترو موتور از طریق چرخ دنده هائی بطور همزمان انجام می‌گیرد. با این نوع قیچی‌ها می‌توان برشهای مستقیم طویل و همچنین برشهای قوسدار را نیز انجام داد. در نوعی از این قیچی‌ها که برای برشهای طویل و مستقیم مورد استفاده قرار می‌گیرند، محور تیغه‌ها نسبت به یکدیگر موازی بوده و بکمک تکیه گاه آن می‌توان عرض مورد برش را تنظیم نمود. بدیهی است که عرض برش در این قیچی‌ها محدوده بوده ولی از نظر طول برش محدودیتی ندارند. در نوع دیگر این قیچی‌ها که برای برش های قوسدار بکار می‌روند، زاویه محور تیغه‌ها نسبت به هم معمولاً 45 درجه انتخاب می‌شود. برای آنکه بتوان بوسیله آنها قطعات دایره‌ای را بدون نیاز به خط کشی برید در روی آنها کمانی وجود دارد که در روی آن نیز دو مرغک سوار شده است. بوسیله این مرغکها می‌توان مرکز دایره مورد لزوم را تثبیت کرده و با تنظیم فاصله آن با تیغه ها، شعاع برش مورد لزوم را بدست آورد. برای برش های منحنی و یا ترکیبی لازم است که ابتدا مسیر برش را خط کشی کرده و سپس با هدایت قطعه کار از بین تیغه‌ها بکمک دست، اقدام به بریدن آنها کرد.

2- خم کردن: در انواع کارهای ورقکاری به موارد زیادی برخورد می کنیم که برای تأمین فرم مورد نظر، افزایش مقاومت در مقابل خمش، جلوگیری از آسیب به دست، ایجاد اتصال و غیره نیاز به خمکاری وجود دارد. وسایل و ماشین آلاتی که برای این منظور بکار می‌روند متنوع بوده و با هر کدام خم‌های معینی را می‌توان بوجود آورد.

الف- دستگاه خم کن دستی: این دستگاه برای خم‌های گوشه دار و آنهائی که دارای انحناء محدودی می‌باشند بکار رفته و بکمک آن می‌توان ورقهائی با طول تا 5/2 متر و ضخامت تا 3 میلیمتر را خمکاری نمود. این دستگاه دارای پایه‌ای است که فک زیرین بر روی آن سوار شده است. فک روئی بکمک مکانیزم پیچ و مهره قابل حرکت بوده و بوسیله آن می‌توان ورق را بین دو فک محکم نمود. فک دیگری بنام فک خم کننده وجود دارد که حول محوری بصورت شعاعی قابل حرکت بوده و بوسیله آن می‌توان ورقی را کهقبلا بین فکهای روئی و زیرین محکم شده است خم نمود. برای خنثی کردن نیروی وزن فک خم کننده، معمولاً در انتهای محور آن وزنه‌ای قرار دارد که به آن وزنه تعادل می‌گویند. در لبه فک های سه گانه مذکور معمولاً تیغه‌هایی از جنس فولاد نصب گردیده است که قابل تعویض بوده و با تعویض آنها می‌توان خمهای مختلفی را بوجود آورد.

ب- چرخ حلبی سازی: بکمک این دستگاه می‌توان در دیواره  ظروف تو خالی و یا لوله‌ها و همچنین سطح ورقها، فرم هائی به منظور افزایش مقاومت در مقابل خمش، ایجاد اتصال و جلوگیری از آسیب به دست ایجاد کرد. این ماشین دارای دو محور موازی می‌باشد که در پیشانی هر یک از انها یم توان قالبهای مدوری را بسته و با هدایت ورق از بین آنها فرم لازم را در قطعه مورد نظر ایجدا نمود. لازم به ذکر است که با بستن تیغه‌های مدوری (مشابه قیچی گرد بر) می‌توان برشهای مستقیم را نیز با آنها انجام داد. حرکت گردشی این دستگاهها بوسیله دست و یا با استفاده از الکتروموتور تأمین می‌گردد. ولی در هر حال بایستی قالبها با سرعت مساوی و در جهت عکس یکدیگر حرکت نمایند؛ تا بتوانند ورق را به سمت جلو هدایت نمایند.

 کارهائی که با این دستگاه می‌توان انجام داد متنوع می‌باشند، که از مهمترین آنها می‌توان مفتول پیچ کردن، رخ انداختن، فرنگی پیچ کردن و لبه زدن (خم کردن لبه با عرض کم) را نام برد.

I- مفتول پیچ کردن: برای آنکه لبه ظروف به دست آسیب نزده و علاوه بر شکل ظاهری بهتر، دارای مقاومت بیشتری نیز در مقابل تغییر فرم باشند، لبه آنها را لوله کرده و چنانچه بخواهند مقاومت آنها را باز هم افزایش دهند، در داخل آن از مفتول نیز استفاده می‌کنند. این عمل را در اصطلاح ورقکاری و حلبی سازی مفتول پیچ کردن گویند.

II- رخ انداختن: ایجاد فرورفتگی قوس دار در دیواره ظروف و یا سطح ورقها را رخ انداختن نامیده و از انجمن صنفی« بمنظور افزایش مقاومت در مقابل تغییر فرم و خمش، سود می‌برند. این عمل را می‌توان بکمک چرخ حلبی سازی و یا بوسیله سندان و چکش مخصوصی که به ابزارهای ورقکاری تعلق دارند نیز انجام داد.

III- لبه زدن: برای ایجاد مقاومت در لبه قطعات و یا اتصال آنها به یکدیگر، گاهی اوقات لبه ورق را به مقدار مورد لزوم خم می‌کنند. این عمل را لبه زدن نامیده و ممکن است که با استفاده از چرخ حلبی سازی و یا بوسیله دست و با کمک چکش و قالب‌های زیر سری انجام گیرد. لازم به تذکر است که برای این منظور ماشینهای خاصی بنام ماشینهای لبه زنی وجود دارند.

IV- فرنگی پیچ کردن: خمکاری لبه‌های ورق، داخل یکدیگر قرار دادن و کوبیدن آنها بمنظور اتصال را فرنگی پیچ کردن گویند. این عمل برای اتصال ورقهای فولادی تا ضخامت 5/1 میلیمتر مناسب می‌باشد. از این اتصال که بر حسب نوع و مورد استفاده برای انوع گوناگونی می‌باشد، برای اتصال گوشه کانال ها، بدنه لوله ها، کف و بدنه ظروف (منبع نفت، سطل آب، قوطی کنسرو و غیره) و نظایر آنها استفاده می‌شود. برای ایجاد خم‌های مربوط به این نوع اتصال می‌توان از چرخ حلبی سازی در طی مراحل مختلف و همچنین از دستگاههای مخصوصی که بهمین منظور ساخته شده اند استفاده نمود.

پرسکاری

 در سری کاری قطعاتی که تعداد آنها زیاد بوده و بخواهند قطعاتی را با فرم و ابعاد یکنواخت تهیه کرده و صرفه جوئی در وقت و نیروی انسانی نیز مورد نظر باشد، از روش های مختلفی برای بریدن و فرم دادن قطعات استفاده می نمایند که مجموعه آنها را می‌توان بدلیل استفاده از پرس، بعنوان دستگاه اصلی انجام دهنده کار، پرسکاری نامید. پرس هائی که برای این منظور مورد استفاده قرار می‌گیرند متنوع بوده و هر کدام از آنها را می‌توان برای منظورهای خاصی بکار برد.

این پرس ها عبارتند از: پرسهای پیچی، اصطکاکی، ضربه‌ای (با مکانیزم بنگ) و هیدرولیکی. از انواع این پرس ها می‌توان برای بریدن استفاده کرد ولی برای بعضی از کارهای فرم دادن (مانند کشش) لازم است که از پرس های هیدرولیکی و یا اصطکاکی کمک گرفت. ابزارهای مورد استفاده در پرسکاری که وظیفه تأمین فرم قطعه مرد نیاز را به عهده دارند، قالب نامیده می‌شوند. قالب ها معمولاً از دو قسمت توپر (سمبه) و تو خالی (ماتریس) تشکیل شده و بر حسب کاری که انجام می‌دهند بنام قالب‌های برش و یا قالب‌های فرم معروف می‌باشند.

قیچی کاری مقدمه: قیچی کاری یکی از فرآیندهای برشکاری مکانیکی است. به وسیله قیچی می‌توان انواع ورقها، میله‌ها و شمشها را برید. عمل برش به وسیله قیچی شبیه برشکاری با قلم است؛ با این تفاوت که در قیچی کاری تیغه‌ها که در طرفین قطعه قرار گرفته اند، به وسیله نیروی دست با ماشین از کنار هم عبور داده می‌شوند و عمل برش انجام می پذیرد.

 تعریف: برشکاری به وسیله قیچی (قیچی کردن) عبارت است از بریدن با قطع کردن بدون براده برداری به وسیله دو تیغه بُرنده گوه‌ای شکل که مخالف جهت یکدیگر حرکت می‌کنند و از کنار یکدیگر می گذرند. لقّی بین تیغه ها: هنگام برشکاری با قیچی معمولاً باید بین دو تیغه قیچی مقداری فاصله وجود داشته باشد که در اصطلاح آن را «لقی» می‌گویند. این فاصله از سویی موجب می‌گردد که تیغه‌ها با هم اصطکاک نداشته باشند و از سوی دیگر، برشکاری را آسان می‌کند. لقی بین دو تیغه به ضخامت و جنس کار بستگی دارد که معمولاً آن را در حدود ضخامت قطعه کار در نظر می‌گیرند.

طبقه بندی انواع قیچی ها

قیچی‌ها را از نظر قدرت برش و نوع کاربرد در صنعت به سه گروه طبقه بندی کرده اند.

 قیچی های دستی، قیچی های اهرمی و قیچی های ماشینی (مکانیکی و هیدرولیکی) که به ترتیب به شرح هر یک می پردازیم.

 قیچی های دستی: از قیچی های دستی برای بریدن ورقهای فلزی نازک تا ضخامت 5/1 میلیمتر استفاده می‌شود. در ساختمان قیچیهای دستی، از قانون اهرمها برای تأمین نیروی برش و سهولت در عمل قیچی کاری استفاده شده است. قیچی های دستی بر حسب کاربردشان در صنعت به شکل های مختلف در دو گروه اصلی «چپ بر» و «راست بر» ساخته می‌شوند. تشخیص راست بر یا چپ بر بودن قیچی ها، معمولاً به این ترتیب است که ابتدا قیچی را از پهلو به نحوی در مقابل دید قرار می‌دهند که نوک آن به سمت چپ باشد. حال اگر پخ برنده تیغه بالایی را بتوان دید، آن را قیچی راست بر و چنانچه پخ برنده تیغه پایین در معرض دید باشد، قیچی را چپ بر می نامند.

طبقه بندی قیچی های دستی: قیچیهای دستی را چپ بر یا راست بر می سازند. ولی از نظر ساحتمان و کاربرد، این قیچی ها دامپزشکی ربرشکاری ورقهای فلزی انواع گوناگون دارند:

الف- قیچی های دستی با تیغه‌های پهن و صاف: برای برشهای مستقیم به کار می‌روند.

 ب- قیچی های دستی با تیغه‌های پهن و خمیده: برای ایجاد برش در محلهای زاویه دار که امکان برش با قیچی مستقیم نیست.

ج- قیچی های دستی با یک تیغه پهن و یک تیغهٔ باریک: برای برش های مستقیم طویل کاربرد دارند.

 د- قیچی های دستی با تیغه‌های باریک منحنی: برا برش های فرم دار و دارای انحنا به کار می‌رود.

 هـ- قیچی های دستی با تیغه‌های صاف و باریک: برایایجاد برش های داخلی مشتقیم و فرم دار مورد استفاده هستند.

 و- قیچی های دستی با یک تیغه دوبل و یک تیغه باریک: برای قطع کردن و ایجاد برشهای روی لوله‌های نازک مورد استفاده قرار می‌گیرند.

قیچی های اهرمی: با قیچی های اهرمی می‌توان ورق های فلزی را با ضخامت‌های بیشتری برید. قیچیهای اهرمی دارای یک اهرم هستند و نقطه اتکای آنها در کناری قرار دارد (قانون اهرمهای نوع دوم). قیچیهای معمولی را معمولاً در سه نوع ساده، مرکب و ورق بر (وزنه ای)، ساخته اند که به ترتیب به شرح هریک می پردازیم.

قیچی اهرمی ساده: قیچیهای اهرمی ساده دارای یک تیغه ثابت و یک تیغه متحرک هستند. تیغه ثابت در پایین قرار دارد و از آن به عنوان تکیه گاه نیز استفاده می‌شود. تیغه متحرک که در بالا قرار دارد، عمل برش را از طریق یک اهرم دوبل انجام می‌دهد. طول تیغه‌های این نوع قیچی معمولاً بین 150 تا 300 میلیمتر و قدرت برش انجمن صنفی« تا ضخامت 5 میلیمتر است. در کنار بدنه قیچی ضامن نگهدارنده قابل تنظیمی در نظر گرفته اند که وظیفه افقی نگه داشتن قطعه کار را به عهده دارد. این قیچی ها تنها برای بریدن ورقها و قطعات تخت به کار می‌روند و از آنها نمی‌توان برای بریدن مفتول ها و شمش های فرم دار استفاده کرد؛ زیرا این عمل به تیغه‌های آن صدمه می‌زند.

قیچی های ماشینی

اجزاء مهم قیچی‌های گیوتین در قیچی‌های مکانیکی و هیدرولیکی به مکانیسم قدرت (محرّکه ها) که متفاوتند بقیه اجزاء مهم آنها تقریباً با هم مشابهند که باختصار بشرح آنها میپردازیم.

1-     بدنه قیچی‌های گیوتین

الف: از ورقهای فولادی غلطک کاری شده که پس از عملیات ماشین کاری با پیچ و مهره یا جوش مونتاژ می‌شوند.

 ب: از قطعات ریخته شده تهیه می‌کنند.

ج: با ترکیبی از دو روش فوق از ورق های فولادی و قطعات ریخته شده تهیه می‌شوند. چون در حین برش اکثر بار وارده به یک قیچی بار انحرافی یا متحرک است و تنش  های پیچشی و افقی و عمودی بوجود می‌آید بنابراین میز قیچی را مستحکم میسازد تا در مقابل نیروهای وارده مقاومت لازم را داشته باشد و نیز چون در لحظه برش ضربات سنگین بر بدنه قیچی وادر میآید لذا برای خنثی کردن آنها از متعادل کننده‌های فنری در گیوتینهای معمولی و از متعادل کننده‌های هوائی در قیچی‌های بزرگ استفاده می‌شود.

2- موتور قیچی گیوتین: مسیر انتقال قدرت در یک قیچی گیوتین از موتور آن شروع می‌شود چون کارهای مداوم و سرعتهای نسبتاً بالا زمان کوتاهی برای ذخیره انرژی بوسیله چرخ طیار وجود دارد و این امر فشار زیادی را به موتور وارد میسازد بنابراین قدرت موتور گیوتین باید از حد فرظیت آن بیشتر باشد یعنی بایدقدرتی بیشتر از مقدار لازم داشته باشد.

3: کلاچ: کلاچ مکانیسمی است که برای ارتباط و قطع ارتباط حرکات می‌رود. در گیوتین از کلاچ برای شروع دوران میل لنگ استفاده می‌شود کلاچ در گیوتین چه از نوع مکانیکی و چه از نوع اصطکاکی باشد عامل ارتباط بین دنده محرک با چرخ طیار و یا میل لنگ است.

کلاچ‌ها به دو دسته تقسیم می‌شوند

الف- کلاچهای مکانیکی عبارتند از: پنینی – سه فکی – غلطکی که در گیوتینهای مکانیکی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

ب- کلاچهای دیسکی – کلاچهای دیسکی بصورت هوائی (پانوماتیک) روغنی (هیدرولیک) می‌باشند و در گیوتینهای هیدرولیکی بکار برده می‌شوند.

4- نگهدارنده‌های ورق: برای برش صحیح و دقیق نگهداشتن ورق و همچنین تنظیم دقیق آن حاوز اهمیت است بنابراین وجود نگهدارنده‌های ورق در گیوتین از وسایل ضروری بشمار می‌آید. نقش نگهدارنده‌های ورق ثابت نگهداشتن ورق بر بستر (میز) قیچی گیوتین در لحظه برش است انجام این امر به نیروی زیادی نیاز دارد، چنانچه ورق بعلت عدم نیروی کافی جهت نگهداری آن از محل خود حرکت کند طبعاً برش صحیح صورت نخواهد گرفت. مضافاً وقتیکه تیغه بالائی قیچی با ورق تماس حاصل می‌کند نیروی کشنده بسیار قوی ای به اثر اهرم ضربه زدن قیچی اضافه می‌شود در این حال وسیله نگهدارنده باید آنقدر استقامت داشته باشد تا در برابر نیروها از خود مقاومت نشان دهد برای این منظور نگهدارنده هائیکه بکار برده می‌شوند از فنرها و یا از عمل مکانیکی بادامکها و اهرمها و یا نیروی هیدرولیکی سیلندرهای هوا و یا ترکیبی از هر یک از آنها می‌باشند وسائل نگهدارنده معمولاً برای قدرتهای بیش از آنچه مورد نظر است طرح و ساخته می‌شوند.

5- تیغه‌های قیچی گیوتین: جنس تیغه‌های گیوتین را از فولادهای کرم دار تهیه می‌کنند چون نیروی فوق العاده زیادی به لبه‌های برنده تیغه وارد می‌شود بنابراین وجود کوچکترین نقص در ساختمان متالوژیکی تیغه و یا کوچکترین کمبود در نحوه عملیات آن و یا سنگ زدن تیغه موجب وارد آمدن آسیب شدید و یا حداقل فرسایش سریع تیغه شده و کار برش را غیر مطلوب میسازد. در نگهداری تیغه‌ها باید توجه لازم به عمل آید و چنانچه تیغه‌ها پس از مدتی کند شدند باید به وسیله افراد متخصص و ماهر با ماشین سنگ دقیق نسبت به تیز کردن آنها اقدام شود در غیر این صورت کندی تیغه‌ها اضافه بر بوجود آوردن لبه‌های بریده و یا شکسته موجب آن می‌شود که در ورق بریده شده پلیسه‌های زیادی بوجود آید و همچنین موجب فرسایش زیاد راهنماهای ضربه زن شود تیغه‌های کند احتمالاً ممکن است موجب آسیب رساندن به بدنه قیچی هم گردد.

نحوه کار و کاربرد قیچی‌های گیوتین (مکانیکی): این نوع قیچی‌ها برای بریدن ورق‌های فلزی تا ضخامت 30 میلیمتر استفاده می‌شود نحوه کار این قیچی‌ها بدین صورت است که پس از روشن کردن دستگاه و براه انداختن الکترو موتور با فشار آوردن روی پدال کلاچ دستگاه عمل نموده و نیروی الکترو موتور به وسیله واسطه‌هایی به میل لنگ با بادامکهای قیچی منتقل می‌شود و حرکت دورانی را به حرکت عمودی تبدیل می‌کند و در نتیجه موجب پائین آمدن کشوئی گیوتین که تیغه فوقانی روی ان نصب می‌باشد شده و با کمک تیغه پائین قیچی که همواره ثابت بوده و به میز بدنه دستگاه محکم شده است عمل برش بتدریج انجام می‌شود. بدیهی است چنانچه روی پدال بطور مستمر فشار وارد آید چون صفحه کلاچ ازاد نمی‌باشد و نیرو به میل لنگ یا بادامک ها کماکان منتقل می‌شود کشوئی قیچی در هر رفت و برگشت عمل برش انجام می‌دهد ولی در غیر این صورت هر مرتبه که به پدال فشار وارد آید عمل برش انجام می‌گیرد. برای اینکه در موقع برش ورق جابجا نشود بر روی کشوئی متحرک قیچی‌های گیوتین نگهدارنده هائی نصب گردیده که هم زمان با حرکت تیغه فوقانی به طرف تیغه پائین که برش انجام می‌شود ورق را با تمام قدرت نگهمیدارند این نگهدارنده‌ها دارای یک پیستون مستقل می‌باشد که با هوای فشرده (سیستم پانوماتیک) و یا روغن تحت فشار (سیستم هیدرولیک) عمل نگهداری ورق را در تمام طول خود تقسیم می‌کند.

 قیچی های گرد بُر علاوه بر قیچی های دستی که به وسیله آنها می‌توان ورقهای فلزی نازک را به صورت دایره برید، قیچی های دیگری وجود دارند که با آنها ورقهای فلزی را تا ضخامت 6 میلیمتر و به شعاع های مختلف تا 50 میلیمتر با توجه به نوع و قدرت ماشینمی بُرند. قیچی های گرد بر را در گروههای دستی و ماشینی طراحی می‌کنند و می سازند. در گروه دستی انواع مختلفی وجود دارد. نیروی محرکه در قیچیهای گرد بر دستی: با به گردش درآوردن چرخ مدوری که روی ماشین تعبیه شده است، نیروی محرکه در قیچی گردبر دستی تامین می‌شود. با انتقال این نیرو توسط واسطه‌های مکانیکی به محورها، تیغه‌ها در جهت مخالف یکدیگر می چرخند و در نتیجه، برشکاری انجام می‌شود. در نوع قیچی گردبر ماشینی، نیروی محرکه انرژی الکتریسیته است که این انرژی پس از تبدیل به انرزی مکانیکی، محورهای قیچی را در جهت مخالف به حرکت در می‌آورد و در نتیجه تیغ های قیچی را که روی محور نصب شده اند، می چرخاند.

اصول کار قیچی گرد بر: همان طور که اشاره کردیم، دو محوری، که تیغه‌های قیچی به آنها بسته دشه است، با اعمال نیرو، مخالف جهت یکدیگر می چخند (خواه نیروی اعمال شده دستی یا برقی باشد). چرخش تیغه‌ها در جهت مخالف موجب کشیدن ورق می‌شود و با تنظیم فاصله تیغه‌ها نسبت به ضخامت ورق، در چند مرحله عمل برش به صورت دایره انجام می‌گیرد. تیغه‌های قیچی گرد بر: ابزار برش قیچی های گرد بر را تیغه‌های گرد آنها تشکیل می‌دهد. هر تیغه روی یک محور بسته می‌شود که وضعیت قرارگیری آنها نسبت به هم متناسب با ضخامت ورق مورد برش متفاوت است. در زیر به شرح حالتهای مختلف آنها می پردازیم:

1- تیغه‌های استوانه ای: تیغه‌های استوانه‌ای که قطر آنها 50 تا 110 میلیمتر است، روی قیچی های گرد بر که دارای محورهای موازی هستند، نصب می‌شوند. ظرفیت برش این تیغه‌ها برای فولادهای کم کربن تا ضخامت 4 میلیمتر است.

2- تیغه‌های مخروطی: تیغه‌های مخروطی روی قیچی های گرد بر با محورهای مایل نصب می‌شوند. این نوع قیچی های گرد بر معمولاً ورق های فلزی را بدون تغییر فرم سطحی به صورت دایره می‌برند و ظرفیت برش تیغه‌های آنها نیز برای فولادهای کم کربن تا 4 میلیمتر است.

3- تیغه‌های مخصوص آجدار: نوع دیگری تیغه روی قیچی های گرد بر نصب می‌شود که سهولت در برشکاری و اصطکاک بیشتر با ورقه، تیغه زیرین آن را آجدار می سازند تا ضمن برش موجب حرکت ورق به سمت جلو شود.

خمکن ها

مکانیزم ماشین های خمکن ساده: در این ماشین ها صفحه گردان که در قسمت جلوی ماشین قرار دارد، به وسیله دو محور از دو طرف در یاتاقان قرار گرفته و در درون دو کشویی که به طور عمودی حرکت می‌کنند، جاسازی شده است. صفحه گردان یا صفحه خم کننده ورق به یک وزنه مجهز است. این وزنه نیروی خمکاری را افزایش می‌دهد و برگشت صفحه گردان را به آسانی امکان پذیر می سازد. تیغه پایینی خمکن روی همین صفحه گردان قرار دارد. تیغه‌ها را می‌توان متناسب با ضخامت ورق با استفاده از مهره‌هایی که به همین منظور وری پیچهای صفحه گردان نصب شده اند، تنظیم کرد. فک بالایی با چرخاندن فلکه دستگاه بالا و پایین می‌رود. این فک روی دو بالابر، قرار گرفته است و به وسیله رابط هایی که به چرخ دنده‌های حلزونی با سیستم های مشابه متصل است، با چرخاندن فلکه، بالا و پایین می‌رود. با توجه به ارتفاع قطعه مورد خمکاری، می‌توان فاصله تیغه بالا را با تیغه پایین ماشین خمکن تنظیم کرد. مقطع ماشین خمکن شاده را با پیچ و مهره تنظیم ضخامت نشان می‌دهد. ظرفیت خمکاری در دستگاه خمکن ساده: با این نوع ماشین خمکن می‌توان ورقهای آهنی و فولاد کم کربن تا ضخامت 3 میلیمتر ورقهای آلومینیوم و آلیاژهای آن تا ضخامت 6 میلیمتر و همچنین ورقهای مس و برنج را تا ضخامت 5 میلیمتر خمکاری کرد. خمکن های برقی: ماشین های خمکن برقی نسبت به ماشین های خمکن ساده دستی دارای کار آیی خوب و مؤثرتری هستند و به طول یک تا 6 متر ساخته می‌شوند.

اجزای ماشینهای خمکن برقی:

 الف) موتور الکتریکی و جعبه دنده معکوس کننده دور؛

ب) فک بالای دستگاه و وابسته‌های آن که حرکت خود را از الکترو موتوری که در قسمت پایه سمت راست نصب شده است، می‌گیرد؛

ج) صفحه گردان و وابسته‌های آن که نیروی خود را برای خمکاری از الکترو موتور می‌گیرد؛

د) تجهیزات تبدیل و انتقال نیرو؛ این تجهیزات تبدیل نیرو و انتقال آن را به قسمتهای متحرک ماشین امکانپذیر می سازد و معمولاً در پایه‌های دستگاهها جاسازی می‌شوند؛

 هـ) جعبه فرمان مجهز به کلیدهای روشن و خاموش موتور و کلید فرمان توقف دقیق تیغه‌ها به هنگام خمکاری روی دستگاه نصب شده است.

جوش پرسی

تحت عنوان جوش پرسی روش هائی مورد نظر است که در انها قطعات گداخته شده‌ای را که بصورت خمیری در آمده اند بدون استفاده از قطعه اضافی (سیم جوش) تحت تاثیر فشار یکدیگر متصل نمایند. جوش پرسی نیز روش های متنوعی دارد که مهمترین آنها گروه جوش های مقاومتی می‌باشند.

 جوش مقاومتی – اگر دو قطعه فلز را روی هم قرار داده و در محل اتصال از آنها جریان برق را با شدت زیادی عبور می‌دهند، بدلیل مقاومت قطعات و مخصوصاً مقاومت فاصله هوائی کمی که بین آنها قرار دارد، محل عبور جریان به سرعت گداخته شده و بحالت خمیری درمی آید. حال اگر جریان برق را قطع کرده و آنها را با نیروی فشاری مناسبی به یکدیگر بفشارند، بهم جوش خواهند خورد. ولتاژی که برای این منظور لازم است از 4 تا 6 ولت بوده ولی به شدت جریان زیادی احتیاج می‌باشد. مقدار این جریان به ضخامت قطعات بستگی داشته و در بعضی از ماشینهای جوشکاری به 50000 امپر نیز می‌رسد. طبیعی است که برای این منظور برق شهر مناسب نبوده و بایستی از ترانسفورماتور برای کاهش ولتاژ و افزایش شدت جریان استفاده شود؛ لذا بهمراه این دستگاه ها ترانسفورماتوری وجود دارد که جریان مورد نیاز را تامین می نماید. لازم به تذکر است که دستگاه‌های جوش مقاومتی کلا با جریان متناوب کار می‌کنند.

 از مهمترین روشهای جوش مقاومتی می‌توان جوش نقطه، درز جوش و جوش سربز را نام برد.

الف- جوش نقطه: در این روش قطعات را بصورت نقطه‌ای به یکدیگر جوش می‌دهند. نیروی فشاری مورد لزوم را در این دستگاه از طریق قطب‌های مسی بخصوص عبور جریان، به قطعات اعمال می نمایند. این نوع دستگاه‌ها را دو نوع ثابت و متحرک و با مکانیزم های فشار دهنده متفاوتی مانند استفاده از اهرم و یا هوای فشرده می سازند. نوع ثابت آنها ممکن است که فقط در یک نقطه و یا بطور همزمان در نقاط متعددی عمل جوشکاری را انجام دهد.

ب- جوش درز: از این روش برای جوشکاری درزهای طولی مستقیم و یا فرم داری که بایستی آب بندی نیز باشند استفاده می نمایند. ایناین دستگاه دارای مکانیزمی مشابه دستگاههای جوش نقطه‌ای برده و تفاوت آنها در استفاده از قطب‌های غلطکی بجای قطب‌های میله‌ای می‌باشد. مکانیزم کار آنها به این ترتیب است که در هنگام عبور ورق ها از بین غلطک ها، جریان برق بطور خودکار بنحوی قطع و وصل می‌شود که تقریباً در هر 10 میلیمتر طول درز، چهار نقطه جوش گذاشته شود. در کنار هم قرار گرفتن این نقاط باعث می‌شود که بتوان ورق های تا ضخامت 2 میلیمتر را نیز به یکدیگر بطور آب بندی جوش داد.

 





نوع مطلب : مقالات رایگان، شاسی و بدنه و جلوبندی، مکانیک - زیر شاخه متالوژی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

جمعه 1386/04/29

نیوبیوم فلز داکتیل و خاکستری روشن است که وقتی به مدت طولانی در دمای اتاق در تماس با هوا قرار گیرد،به رنگ متمایل به آبی در می آید.برای نگهداری این فلز حتی در دماهای متوسط باید از محیط محافظ استفاده شود. اکسیداسیون این فلز در هوا از دمای 200 C آغاز می شود.
نیوبیوم مصارف متعددی ارد. در فولادهای زنگ نزن و بسیاری از آلیاژهیا غیرآهنی استفاده می شود.مقدار قابل ملاحظه ای از نیوبیوم به صورت فرونیوبیوم و یا نیوبیوم-نیکل در سوپرآلیاژهای پایه آهن،نیکل و کبالت در قطعات موتور جت و تجهیزات احتراق استفاده می شود.هم چنین نیوبیوم در دماهای زیر صفر در ابررساناها بکار می رود.
نیوبیوم به معنای دخترتانتالوس از Niobe گرفته شده است که در سال 1801 توسط چارلز هچت (Charles Hatchett) کشف شد.هچت ، نیوبیوم را از سنگ معدن کلومبیتی بدست آورد که در سال 1750 توسط جان وین تروپ (John Winthrop) برای وی ارسال شده بود. بین دو عنصر نیوبیوم و تانتالوم اختلافهای گمره کننده ای وجود دارد،و از طرفی این اختلافها تا 1846 کشف نشده بود،در این ســــــــــــــال بود که هنریخـــــت روز(Heinricht Rose) و جین چـارلز گــــالی سارد مارگــــــــینت(Jean Charles Galisard de Marigance) دوباره این عنصر را کشف کردند ولی ایشان از کارهای هچت اطلاعی نداشتند.از اینرو نام متفاوت نیوبیوم بر روی آن گذاشتند.در سال 1846 بود که کریستن بلومسترند(Cristian Blomstarnd) توانست با احیاء کلرید نیوبیوم بوسیله حرارت دادن در اتمسفر هیدروژن به نیوبیوم خالص دست یابد.
نیوبیوم یا همان كلمبیوم در سالهای اخیر به عنوان عنصر پایدار كننده كاربید در فولادهای زنگ نزن و عنصر استحكام زا در آلیاژهای پایه كبالت و نیكل در دماهای بالا محسوب می شود.وزن اتمی آن 93 با نقطه ذوب 2468 C است. ساختار كریستالی bcc است و در فولاد فریت زای قوی است.تمایل تركیب نیوبیوم با كربن زیاد بوده ولی نسبت به اكسیژن و نیتروژن تمایل متوسطی دارد.با افزودن نیوبیوم در فولاد ،كاربید نیوبیوم سریعا تشكیل می شود. با رسوب كاربید نیوبیوم و ذرات كربونیتریدی در زمینه فریتی ،استحكام افزایش خواهد یافت.
در فولادهای آستنیتی ،برای بهبود مقاومت خوردگی بین دانه ای و افزایش خواص مكانیكی در دماهای بالا استفاده می شود.در فولادهای مارتنزیتی ، نیوبیوم سختی را كم كرده و مقاومت به تمپر را افزایش میدهد.
مقدار نیوبیوم مورد نیاز در فولادهای كربنی و كم آلیاژی كم بوده و در حدود 0.05 % نیوبیوم ، افزایش قابل توجهی در استحكام فولاد را در پی دارد.علاوه بر آن ، اگر میزان آن بهمراه سایر عناصر كنترل شود ، اندازه دانه فریت اصلاح شده و چقرمگی در دماهای پایین اصلاح خواهد شد.اغلب این عناصر همراه نیتروژن و وانادیم به فولاد اضافه می شود.این عنصر تشكیل رسوبات كمپلكس كربونیترید وانادیم و نیوبیوم می دهند.در برخی فولادهای HSLA نیوبیوم تا %0.15 وجوددارد.اگر درصد نیوبیوم از % 0.1 فراتر رود، مشكل ترك سرد و افت چقرمگی منطقه تحت تاثیر جوش در جوشكاری را خواهیم داشت.
رفتار انحلال و رسوب تركیبات نیوبیوم با وانادیم متفاوت است.در سرد كردن آهسته آستنیت از دمای بالا ، همزمان با انحلال نیوبیوم ، كاربید نیوبیم در دماهی بالای 1200 C رسوب می كند.به دلیل رسوب این كاربید در دماهای بالا ، امكان درشت شدن ذرات وجود دارد كه تاثیر منفی بر استحكام دارد.
همانطوریکه در بالا ذکر شد، فولادهای نیوبیوم دار بخاطر تشکیل ترکیب بین فلزی قابل حل Fe3Nb2 دارای استحکام بالایی می باشند.این فولادها دانه ریز بوده و در نتیجه خواص انرژی ضربه دردماهای پایین بهتری دارند.مزیت دیگر استفاده از نیوبیوم در ترکیب فولادها، عدم حضور آخالهای اکسیدی نامطلوب در ریزساختار می باشد.فولادهای دانه ریز نیوبیوم دار ، در مواردی استفاده می شوند که کربوریزه می شوند. این فولادها به دماهای بالا احتیاج دارند تا دانه هایشان رشد کنند فلذا در منطقه دمایی سخت گردانی، ریزبودن دانه ها حفظ خواهد شد.
با افزودن نیوبیوم به ترکیب فولادهای کربنی متوسط نیمه کشته،استحکام تسلیم 9 ton/in2 و استحــکام کششی 7 ton/in2 افزایش می یابند.این ورقها در تولید ورقها کاربرد وسیعی پیدا کرده اند. این نوع ورق ها کار گرم شده و در خطوط نفت و سازه های سبک استفاده می شوند.
با رسوب ترکیب بین فلزی Fe3Nb2 از دمای انحلال و به دنبال آن پیر سازی در دمای 500-650 C ، نیوبیوم استحکام خزشی فولادهای بسیار کم کربن را می افزاید.میزان افزودن نیوبیوم برای بهبود استحکام خزشی متغیر بوده ولی مرسوم است که حداقل 25 برابر درصد کربن اضافه شود.با کاهش نسبت نیوبیوم به کربن ، استحکام خزشی شدیدا افت می کند و برای دستیابی به استحکام خزشی خوب ،باید درصد کربن در حد پایین نگه داشته شده باشد.اما اگر در دمای اتاق،استحکام مقدم بر استحکام خزشی باشد،نسبت نیوبیوم به کربن می تواند برابر8:1 باشد.
در سیستم آلیاژی آهن-کربن-نیوبیوم، با افزایش درصدNb درصد فاز آستنیت در ریزساختار شدیدا کاهش می یابد. فلذا در این نوع فولادها ، برای آستینه کردن بایستی درصد کربن فولاد کمتر باشد.
افزودن نیوبیوم سختی پذیری فولاد را می کاهد چرا که با تشکیل کاربید نیوبیوم ، غلظت کربن کاهش می یابد.از طرفی اگر نیوبیوم در محلول جامد باشد، از انجام استحاله جلوگیری می کند. بنابراین دمای آستنیته کردن و زمان نگهداری مستقیما مربوط به سختی پذیری فولاد دارد.کاربید نیوبیوم سختی پذیری را می کاهد و از اینرو بیشتر به ترکیب فولادهای به سختی پذیری نسبتا بالا که بایستی جوشکاری شوند اضافه می شود تا از ترک برداری زیر جوش جلوگیری کند.
در دمای بالای 400 C ، نیوبیومی که در فولادهای نیتریدی وجود دارد، با نیتروژن واکنش می دهد.کاربید نیوبیوم و نیوبیومی که بیش از حد انحلال است در تشکیل نیترید شرکت نمی کند و فقط نیوبیوم موجود در محلول جامد در تشکیل نیترید شرکت می کند. در فولادهای کربنی ساده ، نیوبیوم سختی سطحی را می افزاید.فولادهای با 6-4 درصد کروم در هوا سخت می شوند و به زمان آنیل زیادی نیاز دارند و در هنگام جوشکاری ترک بر می دارند.این مشکل در این نوع فولادها را می توان با کاهش درصد کربن تا حد زیادی حل کرد.البته این مشکل را با اضافه کردن تیتانیوم ،آلومینوم و نیوبیوم نیز می توان حل کرد.که در این میان Nb ترجیح داده می شود چرا که آخالهای مضر در ترکیب را تشکیل نمی شوند..میزان نیوبیومی که به ترکیب فولاد اضافه می شود،10-7 برابر درصد کربن است.فولادهای نیوبیوم دار کار گرم شده با سرد کردن از دمای 1000 C هم چنان نرم می مانند.ولی به علت انحلال جزیی کاربیدهای نیوبیوم ممکن است بمقدار جزیی سخت گردانی شوند.برای آنیل مجدد کافی است تا دمای 800 C حرارت داده و سپس در هوا سرد شوند.
برای کاهش تمایل به هوا سختی فولادهای با 16-18 % Cr درصدی از نیوبیوم به ترکیب آنها اضافه می شود.اینکار عملیات حرارتی راآسان کرده و داکتیلیتی و جوشکاری را بهبود می بخشد.برای این منظور 1 % Nb اضافه می شود(10 برابر درصد کربن) افزوده می شود که از لحاظ هزینه گران شدن فولاد را در پی دارد و از اینرو در مصارف خاص استفاده می شود.
بعد از حرارت دادن فولاد 18/8 از منطقه دمایی 400-900 C خوردگی بین دانه ای رخ میدهد.این کاهش موضعی در مقاومت خوردگی ناشی از این واقعیت است که اکثر این فولادها دارای درصد کربن بالایی بوده که سبب میشود با سرد کردن در هوا کاربید رسوب کند.عموما اعتقاد بر اینست که علت خوردگی بین دانه ای تخلیه محلول جامد از کروم در مجاورت مرز دانه است. ولی تحقیقات اخیر نشان داده است که کاربیدهای کروم غیرتعادلی با مقاومت خوردگی کمتر تشکیل می شود و نیازی به تخلیه کروم نیست.افزودن عناصر کاربیدزای قوی مثل Nb وTi موجب رسوب و تشکیل کاربیدهای مرجح شده و از خوردگی بین دانه ای جلوگیری می کند پایدارسازی معمولا تحت تاثیر نیوبیوم و یا تیتانیوم می باشد.اگر مقاومت در برابر اسید نیتریک قوی نیاز باشد،نیوبیوم بهتر است. اگر فولاد تمیز لازم باشد ، پایدار سازی با تیتانیوم چندان خوب نیست زیرا آخالهای اکسید تیتانیوم در فولادهای عملیات حرارتی شونده وجود داشته و از طرفی تیتانیوم در حین جوشکاری اکسید می شود.
اثر نیوبیوم بر استحکام خزشی بیشتر از تیتانیوم بوده و در تولید فولادهای آستنیتی دمای بالا کاربرد وسیعی یافته است.نسبت Nb/C باید 10:1 باشد تا از پایداری کامل اطمینان پیدا کرد. اما اگر شرایط چندان بحرانی نباشد، می توان از نسبتهای پایین نیز استفاده کرد.
در فولادهای زنگ نزن ،نیوبیوم 8 تا 10 برابر درصد کربن بوده و تاثیر قابل توجهی بر استحکام کششی ،داکتیلیتی و یا چقرمگی ندارد.در شمش های بزرگ جدایش کاربیدهای نیوبیوم دور از احتمال نیست وکاهش داکتیلیتی در مرکز قطعات فورج را در پی دارد.حتی اگر از نسبت زیاد Nb/C استفاده شود، نیز داکتیلیتی کاهش می یابد.
معمولا در فولادهای زنگ نزن 18/8 که با نیوبیوم پایدار شده است،برای کاهش نرخ کارسختی ،درصد بالاتری از 8 % نیکل وجود دارد. این قاعده برای آسانی کار گرم بدلیل گسترش فریت حاصل از افزودن نیوبیوم لازم بنظر می رسد.
مقادیر کم تانتالوم اثری بر خواص مکانیکی فولادهای زنگ نزن 18/8 پایدار شده با نیوبیوم ندارد.درصدی از تانتالوم می تواند جایگزین مقدار کمی از نیوبیوم شود بدون آنکه بر استحکام و داکتیلیتی اثر منفی داشته باشد.این از جهاتی بهتر نیز است چرا که اکثر محصولات نیوبیوم دارای تانتالوم می باشند و بایستی بخاطر داشت که تانتالوم فقط یک دوم تاثیر نیوبیوم را دارد.اگر نسبت نیوبیوم به تانتالوم در فروآلیاژ از 8:1 کمتر باشد، باید نسبت مجموع تانتالوم و نیوبیوم به کربن 10:1 باشد.به آلیاژ مغناطیس دایم نوع Alni نیوبیوم اضافه می شود و مغناطیس های دایم AlcomaxIII و AlcomaxIV به ترتیب 0.7 و 2.4 درصد نیوبیوم دارند. هر دو این آلیاژها از Alcomax که نیوبیوم ندارد، خواص مغناطیسی بهتری دارند.
نیوبیوم معمولا به چدنها اضافه نمی شود ولی معمولا میزان کمی بخاطر قراضه های حاوی نیوبیوم در ترکیب آنها وجود دارد



نوع مطلب : مقالات رایگان، مکانیک - زیر شاخه متالوژی، 
برچسب ها :
لینک های مرتبط :

سه شنبه 1386/03/29
  • منشاء گاز طبیعی

بقایای گیاهان و جانورانی كه اجساد آنها طی میلیونهاسال به قسمت های زیرین دریاچه ها و اقیانوسهای قدیمی رانده شده بتدریج تجزیه و به صورت عناصر آلی درآمده وبراثرفشارو گرمای درونی زمین به نفت وگاز تبدیل و در مخازن زیرزمینی و در عمق سه تا چهار هزار متری و با فشار حدود چند صد اتمسفر ذخیره گردیده است .

  • پالایش و آماده سازی گاز طبیعی

برای مصرف گاز طبیعی به هنگام استخراج دارای ناخالصی هایی مانند شن و ماسه ، آب شور و ;گازهای اسیدی می باشد كه در پالایشگاههای گاز تصفیه شده و به صورت گاز قابل مصرف در می آید . گاز پالایش شده از طریق خطوط لوله انتقال گاز فشار قوی ;به شهرها و مراكز مصرف منتقل می شود .

  • مشخصات گاز طبیعی

گاز طبیعی گازی است بی رنگ ، بی بو و سبك تر از هوا . برای تشخیص نشت گاز ،در ایستگاههای دروازه ورودی شهرها به آن مواد بودار كننده اضافه می كنند تا ایمنی مصرف كنندگان گاز طبیعی تامین گردد . گاز طبیعی مورد استفاده در استان خراسان از مخازن گازی سرخس تامین می گردد و 98 درصد آن را گازمتان تشكیل می دهد (CH4). ارزش حرارتی هر متر مكعب گاز طبیعی تقریبامعادل ارزش حرارتی یك لیتر نفت سفید می باشد .

  • عوامل موثر بر سوخت كامل گاز طبیعی و استفاده بهینه از آن

تامین هوای كافی برای سوخت كامل گاز . هر متر مكعب هنگام سوختن نیاز به حدود10 متر مكعب هوا دارد و هرچه شعله آبی رنگ تر باشد نشاندهنده رسیدن هوای كافی برا ی سوخت می باشد.

- استفاده از فیلتر گاز در وسایل گاز سوز و تمیز كردن به موقع آن

- استفاده از كلاهك تعدیل جریان محصولات احتراق در وسایل گاز سوز

- انتخاب ظرفیت (قطر) مناسب برای دودكش ها

- عایقكاری صحیح مخزن آبگرمكن و منبع دوجداره تبدیل انرژی در موتورخانه ها و عایقكاری منبع انبساط در پشت بام‌ها

- بیشترین اتلاف انرژی حرارتی در ساختمانها از طریق پنجره ها می باشد لذا بكارگیری مصالح ساختمانی مناسب و استفاده از پنجرههای دو جداره دركاهش مصرف انرژی بسیارموثر می باشد





نوع مطلب : مقالات رایگان، سوخت رسانی، مکانیک - زیر شاخه تاسیسات، 
برچسب ها : گاز طبیعی، طبیعی، گاز، گاز مایع، گاز طبیعی مایع، تولی گاز، تولید گاز مایع،
لینک های مرتبط :

دوشنبه 1385/11/23


( کل صفحات : 2 )    1   2   
صفحات جانبی
آمار وبلاگ
  • کل بازدید :
  • بازدید امروز :
  • بازدید دیروز :
  • بازدید این ماه :
  • بازدید ماه قبل :
  • تعداد نویسندگان :
  • تعداد کل پست ها :
  • آخرین بازدید :
  • آخرین بروز رسانی :